Meestal wordt de boutkop gevormd door kunststofverwerking met koude kop, vergeleken met snijverwerking is de metaalvezel (metaaldraad) langs de vorm van het product continu, zonder in het midden te snijden, wat de sterkte van het product verbetert, vooral de uitstekende mechanische eigenschappen. Het koude kopvormproces omvat snijden en vormen, enkelklik, dubbelklik koude kop en automatische koude kop met meerdere posities. Een automatische koude kopmachine wordt gebruikt voor het stempelen, stuiken, extruderen en verkleinen van de diameter in verschillende vormmatrijzen Simplex bit of multi-station automatische koude kop machine met behulp van de verwerkingskenmerken van de originele blanco, bestaat uit een materiaalgrootte van 5 tot 6 meter lange staaf of het gewicht is 1900-2000 kg van de grootte van de walsdraad staaldraad, de verwerking technologie is dat de kenmerken van het vormen van koude kop niet vooraf de blanco plaat zijn, maar GEBRUIKT de automatische koude kopmachine zelf door staaf- en walsdraadstaaldraad te snijden en de blanco te verstoren (indien nodig). Vóór de extrusieholte moet de blanco worden worden hervormd. De plano kan worden verkregen door vorm te geven. De plano hoeft niet te worden gevormd voordat deze wordt verstoord, de diameter wordt verkleind en wordt geperst. Nadat de plano is gesneden, wordt deze naar een stuifwerkstation gestuurd. Dit station kan de kwaliteit van de plano verbeteren, verminderen de vormkracht van het volgende station met 15-17%, en verlengt de levensduur van de mal. De nauwkeurigheid die wordt bereikt door koudvormen houdt ook verband met de selectie van de vormmethode en het gebruikte proces. Bovendien hangt het ook af van de structurele kenmerken van de gebruikte apparatuur, proceskenmerken en hun staat, gereedschapsprecisie, levensduur en slijtagegraad. Voor hooggelegeerd staal dat wordt gebruikt bij koude kop en extrusie, mag de ruwheid van het werkoppervlak van de hardgelegeerde matrijs niet Ra = 0,2um zijn, wanneer de De ruwheid van het werkoppervlak van een dergelijke matrijs bereikt Ra = 0,025-0,050um, het heeft de maximale levensduur.
De boutdraad wordt meestal verwerkt door middel van een koud proces, zodat de blanco schroef binnen een bepaalde diameter door de draadplaat (matrijs) wordt gerold en de draad wordt gevormd door de druk van de draadplaat (matrijs). Het wordt veel gebruikt omdat de plastic stroomlijn van de schroefdraad wordt niet afgesneden, de sterkte wordt vergroot, de precisie is hoog en de kwaliteit is uniform. Om de draad buiten de diameter van het eindproduct te produceren, is de vereiste diameter van de draadblanco anders, omdat het wordt beperkt door de draadprecisie, of de materiaalcoating en andere factoren. Rollende (rollende) persdraad is een methode voor het vormen van draadtanden door plastische vervorming. Het is met de draad met dezelfde spoed en conische vorm als de rollende ( roldraadplaat) matrijs, één kant om cilindrische schaal te extruderen, de andere kant om de schaal te laten draaien, de laatste rolmatrijs op de conische vorm overgebracht naar de schaal, zodat de draad wordt gevormd. Rollende (wrijf) drukdraadverwerking gemeenschappelijk punt is dat het aantal rollende omwentelingen niet te veel is, als het te veel is, is de efficiëntie laag, het oppervlak van de draadtanden gemakkelijk om scheiding of wanordelijk knikfenomeen te produceren. Integendeel, als het aantal omwentelingen te klein is, draad diameter is gemakkelijk om de cirkel te verliezen, abnormale toename van de roldruk in het vroege stadium, wat resulteert in een kortere levensduur van de matrijs. Veelvoorkomende defecten van rollende draad: enkele oppervlaktescheuren of krassen op de draad; Wanordelijke knik; De draad is niet rond. Als deze Defecten komen in grote aantallen voor en zullen in de verwerkingsfase worden ontdekt. Als een klein aantal van deze defecten optreedt, zal het productieproces niet merken dat deze defecten naar de gebruiker zullen vloeien, wat problemen veroorzaakt. Daarom moeten de belangrijkste kwesties van verwerkingsomstandigheden worden samengevat om deze sleutelfactoren in het productieproces te beheersen.
Bevestigingsmiddelen met hoge sterkte moeten worden getemperd en getemperd volgens de technische vereisten. Het doel van warmtebehandeling en ontlaten is het verbeteren van de uitgebreide mechanische eigenschappen van bevestigingsmiddelen om te voldoen aan de gespecificeerde treksterktewaarde en buigsterkteverhouding. Warmtebehandelingstechnologie heeft een cruciale impact op de interne kwaliteit van bevestigingsmiddelen met hoge sterkte, vooral de interne kwaliteit. Om hoogwaardige bevestigingsmiddelen met hoge sterkte te produceren, is het daarom noodzakelijk om over geavanceerde apparatuur voor warmtebehandelingstechnologie te beschikken. Vanwege de grote productiecapaciteit en lage prijs van zeer sterke bouten, evenals de relatief fijne en nauwkeurige structuur van de schroefdraad moet de warmtebehandelingsapparatuur een grote productiecapaciteit, een hoge mate van automatisering en een goede kwaliteit van de warmtebehandeling hebben. Sinds de jaren negentig bevindt de productielijn voor continue warmtebehandeling met beschermende atmosfeer zich in een dominante positie. De schokbodem- en netbandoven zijn vooral geschikt voor de warmtebehandeling en het temperen van kleine en middelgrote bevestigingsmiddelen. De temperlijn naast de ovenafgedichte prestaties is goed, maar heeft ook geavanceerde atmosfeer, temperatuur en de procesparameters van de computerbesturing, alarm voor apparatuurstoringen en weergavefuncties. Zeer sterke bevestigingsmiddelen worden automatisch bediend vanaf het toevoeren – reinigen – verwarmen – blussen – reinigen – temperen – kleuren tot de offline lijn, waardoor de kwaliteit van de warmtebehandeling effectief wordt gewaarborgd. Het ontkolen van schroefdraad zal ervoor zorgen dat het bevestigingsmiddel eerst struikelt wanneer het niet voldoet aan de weerstand van mechanische prestatie-eisen, waardoor het schroefbevestigingsmiddel zijn werkzaamheid verliest en de levensduur verkort. Vanwege het ontkolen van de grondstoffen, als het uitgloeien niet geschikt is, zal de de decarbonisatielaag van de grondstof wordt verdiept. Tijdens de afschrik- en ontlaatwarmtebehandeling worden meestal enkele oxiderende gassen van buiten de oven binnengebracht. De roest van de staafstaaldraad of het residu op de draaddraad na koudtrekken zal ontleden na verwarming in de oven , waarbij wat oxiderend gas ontstaat. Oppervlakteroest van staaldraad is bijvoorbeeld gemaakt van ijzercarbonaat en hydroxide, nadat de warmte wordt afgebroken tot CO ₂ en H ₂ O, waardoor de ontkoling wordt verergerd. De resultaten laten zien dat de ontkolingsgraad van gelegeerd staal met middelmatig koolstofgehalte is ernstiger dan dat van koolstofstaal, en de snelste ontkolingstemperatuur ligt tussen 700 en 800 graden Celsius. Omdat de bevestiging op het oppervlak van staaldraad ontleedt en zich onder bepaalde omstandigheden met hoge snelheid combineert tot kooldioxide en water omstandigheden, als de gascontrole van de oven met doorlopende gaasband niet geschikt is, zal ook de decarbonisatiefout van de schroef veroorzaken. Wanneer een bout met hoge sterkte een koude kop heeft, bestaan de grondstof en de gegloeide ontkolingslaag niet alleen nog steeds, maar worden ze ook geëxtrudeerd tot de bovenkant van de draad, wat resulteert in verminderde mechanische eigenschappen (vooral sterkte en slijtvastheid) voor het oppervlak van bevestigingsmiddelen die moeten worden gehard. Bovendien zijn de oppervlakte-ontkoling van staaldraad, het oppervlak en de interne organisatie verschillend en hebben ze een verschillende uitzettingscoëfficiënt, afschrikken kan oppervlaktescheuren veroorzaken. Daarom, om de draad aan de bovenkant van de ontkoling te beschermen bij warmteafschrikking, maar ook voor grondstoffen is matig gecoate koolstofontkoling van bevestigingsmiddelen, zet het voordeel van de beschermende atmosfeer van de gaasbandoven in de basis gelijk naar het oorspronkelijke koolstofgehalte en koolstofcoatingonderdelen, al ontkolingsbevestigingsmiddelen langzaam terug naar het oorspronkelijke koolstofgehalte, koolstofpotentieel is ingesteld op 0,42% 0,48% aan te raden, nanobuisjes en afschrikverwarmingstemperatuur, hetzelfde kan niet onder hoge temperatuur, om grof te voorkomen korrels, beïnvloeden de mechanische eigenschappen. De belangrijkste kwaliteitsproblemen van bevestigingsmiddelen bij het afschrik- en afschrikproces zijn: afschrikhardheid is onvoldoende; ongelijkmatige verhardingshardheid; afschrikvervorming overschrijdt; afschrikscheuren. Dergelijke problemen in het veld houden vaak verband met grondstoffen, afschrikverwarming en afkoeling. De juiste formulering van het warmtebehandelingsproces en de standaardisatie van het productieproces kunnen dergelijke kwaliteitsongevallen vaak voorkomen.
Posttijd: 31 mei 2019