Meestal wordt de boutkop gevormd door koudstuiken van kunststofverwerking, vergeleken met snijverwerking is de metaalvezel (metaaldraad) langs de vorm van het product continu, zonder in het midden te snijden, wat de sterkte van het product verbetert, met name de uitstekende mechanische eigenschappen. Het koudstuikenvormingsproces omvat snijden en vormen, enkelvoudig klikken, dubbelklikken koudstuiken en automatisch koudstuiken met meerdere posities. Een automatische koudstuikmachine wordt gebruikt voor het stempelen, stuiken, extruderen en verkleinen van de diameter in verschillende vormmatrijzen. Simplex bit of automatische koudstuikmachine met meerdere stations die gebruikmaakt van de verwerkingseigenschappen van het originele blanco is samengesteld uit een staaf van 5 tot 6 meter lang materiaal of een gewicht van 1900-2000 kg van de grootte van de staaldraad, de verwerkingstechnologie is de kenmerken van koudstuiken vormen is niet de gesneden plaat blanco van tevoren, maar GEBRUIKT de automatische koudstuikmachine zelf door staaf en staaldraad te snijden en de blanco te stuiken (indien nodig). Vóór de extrusieholte moet de blanco opnieuw worden gevormd. De blanco kan worden verkregen door vormgeving. De blanco hoeft niet te worden gevormd voordat stuiken, diameter verkleinen en persen. Nadat het werkstuk is gesneden, wordt het naar het stuikwerkstation gestuurd. Dit station kan de kwaliteit van het werkstuk verbeteren, de vormkracht van het volgende station met 15-17% verminderen en de levensduur van de matrijs verlengen. De precisie die wordt bereikt door koudstuiken, hangt ook af van de selectie van de vormmethode en het gebruikte proces. Daarnaast hangt het ook af van de structurele kenmerken van de gebruikte apparatuur, proceskenmerken en hun staat, gereedschapsnauwkeurigheid, levensduur en slijtagegraad. Voor hooggelegeerd staal dat wordt gebruikt bij koudstuiken en extruderen, mag de ruwheid van het werkende oppervlak van de hardlegeringsmatrijs niet Ra = 0,2 μm zijn, wanneer de ruwheid van het werkende oppervlak van een dergelijke matrijs Ra = 0,025-0,050 μm bereikt, heeft deze de maximale levensduur.
De boutdraad wordt meestal verwerkt door middel van een koud proces, zodat de schroefblank binnen een bepaalde diameter door de draadplaat (matrijs) wordt gerold en de draad wordt gevormd door de druk van de draadplaat (matrijs). Het wordt veel gebruikt omdat de plastische stroomlijn van de schroefdraad niet wordt afgesneden, de sterkte wordt verhoogd, de precisie hoog is en de kwaliteit uniform is. Om de buitendiameter van de draad van het eindproduct te produceren, is de vereiste diameter van de draadblank verschillend, omdat deze wordt beperkt door de draadnauwkeurigheid, of de materiaalcoating en andere factoren. Rollen (rollen) persen van draad is een methode om draadtanden te vormen door plastische vervorming. Het is met de draad met dezelfde spoed en conische vorm van de rollende (rollende draadplaat) matrijs, één kant om cilindrische schaal te extruderen, de andere kant om de schaalrotatie te maken, de uiteindelijke rollende matrijs op de conische vorm overgebracht op de schaal, zodat de draad wordt gevormd. Rollen (wrijven) druk draadverwerking gemeenschappelijk punt is dat het aantal rollende omwentelingen niet te veel is, als te veel, is de efficiëntie laag, het oppervlak van de draadtanden gemakkelijk te produceren scheiding of wanordelijke knikverschijnselen. Aan de andere kant, als het aantal omwentelingen te klein is, is het gemakkelijk om de cirkel te verliezen met een te kleine diameter van de draad, kan de roldruk in een vroeg stadium abnormaal toenemen, wat resulteert in een verkorte levensduur van de matrijs. Veelvoorkomende defecten van rollende draad: enkele oppervlaktescheuren of krassen op de draad; wanordelijke knik; de draad is niet rond. Als deze defecten in grote aantallen voorkomen, worden ze ontdekt in de verwerkingsfase. Als er een klein aantal van deze defecten optreedt, merkt het productieproces deze defecten niet op en zullen ze doorstromen naar de gebruiker, wat problemen veroorzaakt. Daarom moeten de belangrijkste aspecten van verwerkingsomstandigheden worden samengevat om deze sleutelfactoren in het productieproces te beheersen.
Hoogwaardige bevestigingsmiddelen worden getemperd en gehard volgens de technische vereisten. Warmtebehandeling en ontlaten hebben tot doel de mechanische eigenschappen van bevestigingsmiddelen te verbeteren om te voldoen aan de gespecificeerde treksterkte en buigsterkteverhouding. Warmtebehandelingstechnologie heeft een cruciale invloed op de interne kwaliteit van hoogwaardige bevestigingsmiddelen, met name de interne kwaliteit. Om hoogwaardige hoogwaardige bevestigingsmiddelen te produceren, is daarom geavanceerde warmtebehandelingstechnologie nodig. Vanwege de grote productiecapaciteit en lage prijs van hoogwaardige bouten, evenals de relatief fijne en nauwkeurige structuur van de schroefdraad, is een hoge productiecapaciteit, een hoge mate van automatisering en een goede warmtebehandelingskwaliteit vereist voor warmtebehandelingsapparatuur. Sinds de jaren negentig neemt de continue warmtebehandelingsproductielijn met beschermende atmosfeer een dominante positie in. Het schokbodemtype en de netbandoven zijn vooral geschikt voor de warmtebehandeling en het ontlaten van kleine en middelgrote bevestigingsmiddelen. Naast de afgedichte prestaties van de ontlaatlijn is de prestatie goed, maar beschikt ook over geavanceerde atmosfeer, temperatuur en procesparameters van de computerbesturing, alarm voor apparatuurstoring en weergavefuncties. Bevestigingsmiddelen met hoge sterkte worden automatisch bediend vanaf de invoer - reiniging - verwarming - afschrikken - reiniging - ontlaten - kleuring naar de offline lijn, waardoor de kwaliteit van de warmtebehandeling effectief wordt gegarandeerd. Het ontkolen van schroefdraad zorgt ervoor dat het bevestigingsmiddel eerst tript wanneer het niet voldoet aan de weerstandsvereisten voor mechanische prestaties, waardoor het bevestigingsmiddel zijn werkzaamheid verliest en de levensduur wordt verkort. Vanwege de ontkoling van de grondstof zal, als het gloeien niet geschikt is, de ontkolingslaag van de grondstof dieper worden. Tijdens de warmtebehandeling met afschrikken en ontlaten worden er meestal enkele oxiderende gassen van buiten de oven aangevoerd. De roest van het staafstaaldraad of het residu op het draaddraad na koudtrekken zal ontbinden na verhitting in de oven, waardoor er enige oxiderende gassen ontstaan gas. Oppervlakteroest van staaldraad is bijvoorbeeld gemaakt van ijzercarbonaat en hydroxide, na de hitte zal het worden afgebroken tot CO₂ en H₂O, waardoor de ontkoling wordt verergerd. De resultaten tonen aan dat de ontkolingsgraad van gelegeerd staal met gemiddeld koolstofgehalte ernstiger is dan die van koolstofstaal, en de snelste ontkolingstemperatuur ligt tussen 700 en 800 graden Celsius. Omdat de hechting op het oppervlak van staaldraad onder bepaalde omstandigheden met hoge snelheid ontbindt en combineert tot koolstofdioxide en water, zal, als de gasregeling van de continue gaasbandoven niet geschikt is, ook de fout in de ontkoling van de schroef veroorzaken. Wanneer een bout met hoge sterkte koudgewalst is, bestaan de grondstof en de gegloeide ontkolingslaag niet alleen nog steeds, maar worden ze geëxtrudeerd naar de bovenkant van de draad, wat resulteert in verminderde mechanische eigenschappen (met name sterkte en slijtvastheid) voor het oppervlak van bevestigingsmiddelen die moeten worden gehard. Bovendien zijn de oppervlakte-ontkoling van staaldraad, het oppervlak en de interne organisatie verschillend en hebben ze een verschillende uitzetting Coëfficient, blussen kan oppervlaktescheuren veroorzaken. Daarom, om de draad aan de bovenkant te beschermen tijdens het ontkolen tijdens hitteblussen, maar ook voor grondstoffen die matig gecoat zijn met koolstofontkoling van bevestigingsmiddelen, profiteert u van de beschermende atmosfeer van de gaasbandoven in de basis, gelijk aan het oorspronkelijke koolstofgehalte en de koolstofcoating van onderdelen, al ontkolen bevestigingsmiddelen langzaam terug naar het oorspronkelijke koolstofgehalte, koolstofpotentieel is ingesteld op 0,42% 0,48% aanbevolen, nanotubes en de verwarmingstemperatuur van het blussen, hetzelfde mag niet onder hoge temperaturen, om grove korrels te voorkomen, die de mechanische eigenschappen beïnvloeden. De belangrijkste kwaliteitsproblemen van bevestigingsmiddelen in het blussen en blussen zijn: onvoldoende hardheid van het blussen; ongelijkmatige hardheid van het harden; overschrijding van vervorming bij het blussen; barsten in het blussen. Dergelijke problemen in het veld houden vaak verband met grondstoffen, blussen van verwarming en blussen van koeling. De juiste formulering van het warmtebehandelingsproces en de standaardisatie van het productieproces kunnen dergelijke kwaliteitsproblemen vaak voorkomen.
Geplaatst op: 31 mei 2019